thyssenkrupp Steel hat sein metallurgisches Labor am Standort Duisburg-Schwelgern mit einer Investition von 2,4 Millionen Euro erweitert. Neue Prüfstände ermöglichen nun ISO-konforme Tests unter realistischen Wasserstoffatmosphären für die geplante Direktreduktionsanlage. Die Maßnahme umfasst moderne Messtechnik von Heat & Power und verbessert die Analysefähigkeit prozessrelevanter wasserstoffbasierter Einsatzstoffe. Parallel erfolgt eine umfangreiche Schulung der Mitarbeiter in H?-Prüfmethoden, um eine verlässliche Qualitätssicherung zu gewährleisten und Innovationspotenziale gezielt zu fördern, einschließlich permanentem umfassendem Prozessmonitoring.
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thyssenkrupp Steel investiert 2,4 Millionen Euro für neues ISO-Labor
thyssenkrupp Steel erweitert sein metallurgisches Labor in Duisburg-Schwelgern durch eine 2,4-Millionen-Euro-Investition und errichtet ein neues Prüflabor zur ISO-konformen Analyse wasserstoffbasierter Einsatzstoffe. Die Firma Heat & Power übernimmt den Auftrag und liefert modernste Pilotanlagen sowie Messtechnik. Dank der Erweiterung lassen sich Materialstabilität, Reduktionsverhalten und Prozessparameter unter realistischen H?-Betriebsbedingungen präzise bestimmen. So wird die Prozessführung der zukünftigen Direktreduktionsanlage optimiert und die Rohstoffbewertung für H?-Anwendungen verbessert. Außerdem verbessert dies direkt Technologietransfer und Forschungsergebnisse.
Labor erweitert: ISO-Tests für Direktreduktion ergänzen 2000 jährliche Untersuchungen
Das bestehende metallurgische Labor von thyssenkrupp Steel in Duisburg-Schwelgern führt jährlich etwa zweitausend analytische Prüfungen an traditionellen Hochofeneinsatzstoffen wie Sinter, Eisenerzpellets, Stückerzen und Hochofenkoks durch. Mit der Installation neuer Prüfstände für Direktreduktionsprozesse erweitert die Anlage ihr Portfolio um ISO-konforme Messverfahren, wodurch hochwertige Testergebnisse unter CO- und Wasserstoffatmosphären gewährleistet werden. Diese Infrastruktursteigerung optimiert die Materialauswahl und sichert die Verlässlichkeit bei künftigen CO- sowie H?-basierten Stahlproduktionsverfahren. Prozessoptimierung und Qualitätskontrolle profitieren nachhaltig effizient.
Direktreduktion erfordert spezifisch geprüfte Pellets unter wasserstoffreichen, ISO-konformen Bedingungen
Im Unterschied zur Hochofenroute, bei der Kohlenmonoxidreichem Prozessgas und Temperaturen oberhalb von 1.000 °C die Hauptrolle spielen, erfordert die Direktreduktion präzise geprüfte Zuschlagstoffe. Dabei stehen ISO-Normen zur Stabilität, zur Verklumpungsneigung und zur Reduzierbarkeit der Pellets in wasserstoffreichen Atmosphären im Zentrum. Die ermittelten Reduktionsgeschwindigkeiten liefern verlässliche Kennzahlen zur Anlagenproduktivität und ermöglichen eine vorausschauende Prozesssteuerung, um einen effizienten und wirtschaftlichen Betrieb künftiger DR-Anlagen sicherzustellen. Zusätzlich unterstützt diese präzise Datengrundlage die Optimierung von Betriebskosten.
Versuchsöfen simulieren realistische H?-Erdgasatmosphären mit Dampfeinleitung für präzise Materialbewertung
Die neuen Versuchsöfen ermöglichen die Simulation von Erdgasatmosphären mit einem Wasserstoffanteil von etwa 45 Prozent. Dabei lässt sich der Anteil von H? stufenweise an den geplanten Produktionshochlauf anpassen. Zwei spezielle Öfen sind zusätzlich mit einer Dampfeinleitung ausgestattet, um gezielt den Einfluss von Wasserdampf auf die Reduktionsrate zu analysieren. Durch diese realitätsnahen Testumgebungen werden präzise, prozessrelevante Daten erhoben, die eine umfassende Bewertung und Optimierung der eingesetzten Materialien verlässlich und reproduzierbar gewährleisten.
Kombination aus DR-Anlage und Einschmelzer stärkt Rohstoffflexibilität im Stahlwerk
Im Zentrum der neuen Prozesskette steht die Kombination aus Direktreduktionsanlage und elektrischem Einschmelzer, die eine schlackebasierte Metallurgie erlaubt und sowohl konventionelle Hochofenpellets als auch eigens entwickelte DR-Pellets verarbeitet. Dieser Ansatz erweitert die mögliche Rohstoffvielfalt erheblich und optimiert den Materialeinsatz. Gleichzeitig erfordert die unterschiedliche Zusammensetzung der Eisenträger genaue Analysen im spezialisierten DR-Labor. Dort erfolgt die Prüfung der Reduktionsfähigkeit aller eingesetzten Erzstoffe, um eine konstante, wirtschaftliche Versorgung sicherzustellen und Prozesssicherheit zu gewährleisten.
thyssenkrupp schult Laborteams intensiv für neue Wasserstoffprüfverfahren und Technologien
thyssenkrupp Steel erweitert seine Qualifizierungsmaßnahmen für Labormitarbeiter umfassend. In praxisnahen Schulungen erlernen die Teilnehmer den sicheren Umgang mit wasserstoffreichen Prüfgasen und die Bedienung der neuesten Analysengeräte. Zusätzlich werden sie in fortgeschrittene Verfahren zur Auswertung und Interpretation großer Messdatensätze eingeführt. Durch diese intensiven Trainingsmodule entsteht eine hochspezialisierte Fachgruppe, die die erweiterten Prüfinfrastrukturen effizient nutzt und die Qualitätsprozesse kontinuierlich optimiert. So wird die Laborleistung nachhaltig gesteigert und die Produktzuverlässigkeit deutlich erhöht.
thyssenkrupp Steel erweitert Prüflabor für grüne Stahlproduktion mit H?
Durch den Ausbau des High-End-Prüflabors investiert thyssenkrupp Steel gezielt in modernste Testinfrastruktur, um eine ressourceneffiziente und CO?-arme Stahlherstellung zu ermöglichen. Ausgestattet mit ISO-konformen Wasserstoffprüfverfahren und realitätsnahen Prozesssimulationen liefert das Labor belastbare Daten zu Materialeigenschaften, Reduktionsgeschwindigkeit und Stabilität. Eine flexible Rohstoffbewertung erlaubt die optimale Nutzung von DR-Pellets und klassischen Eisenoxidträgern. Dieses Projekt markiert einen Meilenstein in der klimafreundlichen Transformation des Duisburger Stahlstandorts und gewährleistet langfristig höhere Sicherheit und Wirtschaftlichkeit. nachhaltigen Erfolg.
