B. Braun Avitum Saxonia und LOGSOL haben eine dynamische Simulationslösung entwickelt, um die Dialysatorfertigung im Werk Wilsdruff zu optimieren. Dabei werden 56 Produktvarianten, wie unterschiedliche Filtergrößen, Sterilisationsverfahren und regulatorische Anforderungen, berücksichtigt. Zusätzlich deckt das Modell den Materialfluss zwischen Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg ab und ermöglicht die Simulation verschiedener Outputsteigerungs- und Investitionsszenarien. Ziel ist es, Engpässe zu identifizieren, datenbasierte Investitionsentscheidungen zu unterstützen, den Einsatz eines APS-Tools vorzubereiten und Produktionskosten zu senken.
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B. Braun Avitum Saxonia bündelt Dialyseproduktion an drei Standorten
B. Braun wurde 1839 in Melsungen gegründet und hat sich seitdem zu einem weltweit führenden Medizintechnik-Unternehmen entwickelt. Mit einem Portfolio von mehr als 5.000 Produkten bedient das Unternehmen Kliniken, medizinische Praxen, Apotheken und Pflegeeinrichtungen. In Dresden betreibt B. Braun Avitum Saxonia drei spezialisierte Dialyse-Produktionsstandorte in Radeberg, Berggießhübel und Wilsdruff. Das im Jahr 2018 eröffnete Werk in Wilsdruff vereint alle Prozessschritte der Dialysator-Fertigung unter einem Dach und gewährleistet so effiziente Vernetzung.
56 Dialysatormodelle steigern Planungsaufwand: Simulation statt Tabellenkalkulation dringend notwendig
Die Anzahl der Dialysatormodelle stieg auf nunmehr 56 Varianten an, was auf unterschiedliche Filterdurchmesser, individuelle regulatorische Anforderungen und variierende Sterilisationsprozesse zurückzuführen ist und die Planung erheblich erschwert hat. Klassische Tabellenkalkulationen reichten nicht mehr aus, um komplexe Szenarien wie eine Verdoppelung der Produktionsleistung detailliert abzubilden oder Engpässe zuverlässig zu analysieren. Ein unternehmensintern entwickeltes Simulationswerkzeug ließ sich aufgrund der Modellkomplexität nicht erfolgreich umsetzen. Daher war die Einführung einer dynamischen Simulationsumgebung zwingend erforderlich.
Ralf Aurich beauftragt LOGSOL-Docs zur effizienten Optimierung der Produktionssteuerung
Ralf Aurich, in seiner Funktion als Leiter der Fabriksysteme bei B. Braun Avitum Saxonia, initiierte eine Zusammenarbeit mit den spezialisierten Fabrikplanungs-Experten von LOGSOL, die bereits ein erfolgreiches Pilotprojekt umgesetzt hatten. Wegen der räumlichen Nähe zwischen Dresden und Chemnitz konnten kurzfristige Abstimmungstreffen organisiert werden. Im Projekt wurde mittels detaillierter Simulation darauf hingearbeitet, allgemein gültige Steuerungsrichtlinien für die vielfältigen Produktionsvarianten abzuleiten und die Planung nachhaltig zu optimieren. Außerdem dienten Ergebnisse als Entscheidungsbasis.
Markus Störzel inspiziert Wilsdruffer Reinraum und erhebt detaillierte Fabrikdaten
In der Analysephase führte Markus Störzel, Professional Logistics and Factory Planner bei LOGSOL, eine intensive Werksbegehung im Wilsdruffer Reinraum durch. Dabei sammelte er detaillierte Daten zu Materialflüssen, Maschinenlaufzeiten, Rüstzeiten und Kapazitätsgrenzen. Anhand eines systematischen Grob-zu-Fein-Ansatzes wurden zunächst grundlegende Kennzahlen erfasst und Schritt für Schritt präzisiert. So ließ sich jede der unterschiedlichen Produktvarianten samt variabler Abrufmengen realitätsnah in die digitale Simulationsumgebung überführen. Die gewonnenen Daten bilden anschließend das Fundament datenbasierter Entscheidungsprozesse.
Fabrikplanungs-Docs analysieren Materialfluss und Maschinenkapazität umfassend bis ins Detail
Im Rahmen der Analyse erfassten die Fabrikplanungs-„Docs“ die Materialflüsse und Anzahl der Maschinen in allen Produktionsstufen bis ins kleinste Detail, einschließlich der externen Zuführung von Filterkomponenten aus Berggießhübel. Dabei variierten sie Vorschubgeschwindigkeiten der Spinnanlage sowie Puffergrößen in unterschiedlichen Kombinationen und Produktmixen, um deren Auswirkungen zu untersuchen. Markus Störzel und zwei Kollegen setzten das Modell in über 1.200 Programmzeilen um und validierten die Simulationsergebnisse fortlaufend, parallel wurden Engpässe dokumentiert und optimiert.
LOGSOL liefert praxisnahe Pack-and-Go Simulationsmodell als Basis für Business-Cases
LOGSOL lieferte das vollständige Simulationsmodell als sofort einsatzbereite „Pack-and-Go“-Lösung, womit B. Braun unmittelbar auf eine detaillierte Datenbasis für Business-Cases zugreifen kann. Basierend auf praxisorientierten Simulationsergebnissen beurteilt das Unternehmen systematisch Rentabilität und Investitionsbedarf. Die gewonnenen Aussagen werden in ein Advanced Planning and Scheduling-Tool integriert, um Produktionsprozesse optimal zu steuern. Darüber hinaus fördert die enge Partnerschaft mit LOGSOL die Planung weiterer Logistikprojekte und langfristige Effizienzsteigerungen. Die Simulationsergebnisse liefern zugleich entscheidende pragmatische Grundlagen.
Dynamische Simulation mit LOGSOL optimiert B. Braun Avitum Dialysatorproduktion
Durch die Kooperation mit LOGSOL und den Einsatz einer fein justierten, dynamischen Simulation gewinnt B. Braun Avitum Saxonia umfassende Transparenz über die Produktionsprozesse der Dialysator-Herstellung in Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg. Mögliche Engpässe werden detailliert ermittelt, sodass Investitionen auf quantitativen, belastbaren Analysen beruhen. Die Simulation liefert präzise Kennzahlen zur nachhaltigen Optimierung der operativen Abläufe. Dank der Integration in ein APS-Tool steigen Produktivität und Wirtschaftlichkeit langfristig bei gleichzeitig deutlich und erheblich sinkenden Kosten.
