Die Radar Development Facility von Raytheon in Andover, Massachusetts integriert Design, Fertigung und Test in einem einzigen vertikal organisierten Produktionsprozess. Dadurch lässt sich die SPY-6-Familie für die US Navy termingerecht und kosteneffizient produzieren. Vom Wafer bis zum einsatzbereiten Zielsuchradar werden Abläufe optimiert und gleichbleibende Qualität sichergestellt. Automatisierte Fertigungslinien und robotergestützte Kalibrierung ermöglichen präzise Tests und erhöhen die Zuverlässigkeit des gesamten Systems. Die enge Verzahnung aller Stationen minimiert Durchlaufzeiten erheblich effektiv.
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Kontrollierte Gießerei in Andover produziert militärtaugliche Halbleiterchips für SPY-6
Der nördliche Sektor des Raytheon Campus in Andover, Massachusetts beherbergt eine firmeneigene Gießerei, in der hochleistungsfähige Halbleiter für militärische Anwendungen entstehen. Dort werden mikroskopisch kleine Siliziumchips hergestellt, die als zentrale Bauteile des SPY-6-Radarsystems dienen. Die Produktionsumgebung unterliegt strengen Kontrollen hinsichtlich Temperatur, Feuchtigkeit und Partikelfreiheit. So wird sichergestellt, dass jeder Chip den anspruchsvollen Reinheits- und Präzisionsanforderungen entspricht und maximale Zuverlässigkeit im Einsatz gewährleistet. Zudem erfolgen Qualitätssicherung und Validierung automatisiert lückenlos dokumentiert.
Vertikal integrierte Fertigung erlaubt parallele Produktion Chip bis Schiff
Raytheon implementiert eine komplett vertikal integrierte Fertigung, bei der Siliziumwaferproduktion, Systemmontage und Funktionstests zeitgleich erfolgen. Dieser Aufbau ermöglicht parallelisierte Arbeitsabläufe entlang der gesamten Wertschöpfungskette und führt zu deutlich verkürzten Durchlaufzeiten. Entwicklungs- und Testphasen überschneiden sich, wodurch Abstimmungsprozesse entfallen und potenzielle Engpässe reduziert werden. Dank dieser Synchronisierung lassen sich Liefertermine besser einhalten, Produktionskosten senken und Reaktionszeiten auf technische Anpassungen entscheidend verkürzen. Optimierte Prozesssteuerung steigert Effizienz, gewährleistet gleichbleibende Qualität und fördert Innovationszyklen.
Designentscheidungen optimieren SPY-6 Bereitstellung maximal schnell, effizient und zuverlässig
Das Design der Radar Development Facility ist darauf ausgerichtet, die SPY-6-Radarserie in kürzester Zeit bei maximaler Effizienz und höchster Zuverlässigkeit bereitzustellen. Dank modular aufgebauter Komponenten kann das System flexibel an verschiedene Schiffsklassen angepasst werden, um ganz unterschiedliche Einsatzprofile und Bedrohungsszenarien abzudecken. Dieser modulare Ansatz gewährleistet eine unkomplizierte Integration, erleichtert Wartungsprozesse und bietet zukünftige Erweiterungsmöglichkeiten ohne langwierige Nachrüstungen oder komplexe Umstrukturierungen der bestehenden Anlagen. Es minimiert gleichzeitig Entwicklungszeiten und maximiert Optimierung.
Roboter belasten, schrauben, kalibrieren Module in hochpräzisen blau akustikschaumkammern
In speziellen Hochleistungstestkammern mit blauem Akustikschaum werden die endgültig montierten Module extremen Belastungsszenarien unterzogen, um Temperatur und Vibrationsfestigkeit sowie Feuchteresistenz zu verifizieren. Automatisierte Roboter steuern den gesamten Prüfablauf, vom Schraubenanzug über funktionale Testsequenzen bis zur präzisen Kalibrierung jedes einzelnen Sensors. Diese reproduzierbare Vorgehensweise erhöht die Messgenauigkeit, reduziert menschliche Fehlerquellen und minimiert langfristig das Ausfallrisiko der Systeme unter realen Einsatzbedingungen. Die dokumentierten Prüfprotokolle gewährleisten lückenlose Rückverfolgbarkeit und dauerhaft Prozessoptimierung im Fertigungszyklus.
Nach Tests versandfertiges SPY-6-Radar zeitnah direkt an Werften geliefert
Nach dem erfolgreichen Abschluss aller Prüfprozesse erfolgt die Verpackung des Radarsystems und der direkte Versand an die Schiffswerften. Durch die nahtlose Integration von Fertigung, Montage und Qualitätskontrolle verringern sich der logistische Aufwand und die Lagerhaltungskosten erheblich. Dank dieser optimierten Produktionskette kann Raytheon die SPY-6-Radarmodule kontinuierlich in großen Stückzahlen herstellen und termingerecht ausliefern, während gleichzeitig stabile Kostenstrukturen gewährleistet werden und eine zuverlässige Versorgung für maritime Verteidigungsprojekte sicherstellt laufend optimiert effizient
Raytheon RTX integriert Halbleiterfertigung, Montage und Prüfungen unter Dach
Die Radar Development Facility in Andover von Raytheon RTX vereint unter einem Dach die vollständige Halbleiterfertigung mit Montage und Qualitätsprüfungen. Durch diese vertikale Integration werden Produktionsprozesse parallel abgewickelt, was die Durchlaufzeiten deutlich verkürzt und eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherstellt. Gleichzeitig ermöglicht das modulare Design eine einfache Skalierung der Kapazitäten, während automatisierte Abläufe und robotergestützte Prüfungen die Effizienz steigern. Das Resultat sind kosteneffiziente, hochpräzise SPY-6-Radarsysteme, die termingerecht einsatzbereit komplexe Bedrohungen erkennen.
