Die Partzsch Spezialdrähte GmbH stellt am Standort Ossig jährlich etwa 7.000 Tonnen Kupferflachdrähte her, die in Generatoren, Transformatoren und Elektromotoren zum Einsatz kommen. Bis 2021 erfolgte die Produktionssteuerung vollständig papierbasiert, was Transparenz und Effizienz einschränkte. Im Rahmen eines Pilotprojekts beauftragte das Unternehmen den Logistikberater LOGSOL, Material- und Informationsflüsse zu digitalisieren. Innerhalb weniger Monate wurden eine detaillierte Analyse, eine priorisierte Roadmap und erste Implementierungsschritte erfolgreich realisiert, zudem kosteneffizient und nachhaltig skaliert.
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Partzsch Spezialdrähte digitalisiert Prozesse für mehr Transparenz und Effizienz
In Ossig stellt Partzsch Spezialdrähte GmbH jährlich etwa siebentausend Tonnen Kupfer- und Kupferflachdrähte her, die sowohl interne Fertigungsbereiche als auch externe Kunden der Elektroindustrie beliefern. Bis 2021 erfolgte die Steuerung der Prozesse von Wareneingang über Fertigung bis Warenausgang ausschließlich mit Papierunterlagen, was Transparenz und Effizienz einschränkte. Zur Verbesserung von Informationsflüssen, Bestandsübersicht und Produktionslogistik hat das Unternehmen eine umfassende Digitalisierung seiner zentralen Abläufe eingeleitet. Ziel ist eine durchgängige Datenverfügbarkeit in Echtzeit.
2021 beauftragte Partzsch LOGSOL zur umfassenden Ist-Analyse aller Produktionsprozesse
Im Jahr 2021 beauftragte Partzsch LOGSOL mit der Digitalisierung seiner logistischen und administrativen Abläufe. Innerhalb eines Dreimonatszeitraums von Mai bis Juli analysierte das interdisziplinäre Projektteam systematisch Wareneingang, Zwischenlager, Produktionsschritte, Veredelungsprozesse sowie das Fertigwarenlager und den Warenausgang. Parallel erfolgte eine detaillierte Untersuchung administrativer Routinen. Alle Kernprozesse wurden dokumentiert, graphisch dargestellt und hinsichtlich der vorhandenen IT-Infrastruktur einschließlich Systembrüchen geprüft. Abschließend ermittelten die Beteiligten digitale Reifegrade als Grundlage für ein künftig umzusetzendes Soll-Konzept.
LOGSOL und Partzsch analysieren Digitalisierungs-Potenziale und priorisieren schrittweise Umsetzung
Nach Abschluss der detaillierten Analyse arbeiteten die LOGSOL-Planer gemeinsam mit den Fachleuten von Partzsch eine umfassende Potenzialanalyse aus, um die effektivsten Digitalisierungsansätze zu identifizieren. Die ermittelten Maßnahmen – angefangen bei der Anbindung bestehender Datenquellen über die Automatisierung von Workflows bis hin zum lückenlosen Tracking der Bestände – ordneten sie systematisch nach ihrem erwarteten Nutzen und dem erforderlichen Implementierungsaufwand. Hieraus entstand eine priorisierte Roadmap, die eine schrittweise Umsetzung digitalen Lösungen garantiert.
Detaillierte Ist-Aufnahme erfasst innerhalb von drei Wochen alle Prozesse
Andreas Zorn, als kaufmännischer Betriebsleiter, hebt die umfassende und rasche Ist-Aufnahme hervor: Innerhalb von nur drei Wochen wurden sämtliche Prozesse vor Ort aufgenommen und systematisch in einem detaillierten Prozessbaum strukturiert. LOGSOL hat dabei die branchenspezifischen Abläufe der Kupferdrahtfertigung für Generatoren, Transformatoren und Elektromotoren eingehend analysiert. Anschließend definierten die Projektbeteiligten zehn pragmatische Arbeitspakete, die Abhängigkeiten berücksichtigen und realistische Aufwandsschätzungen bereitstellen, um eine strukturierte Umsetzung zu gewährleisten. Die Ergebnisse dienen als Basis.
Implementierungsstart April 2022: Vier Arbeitspakete in Produktion und Logistik
Im April 2022 begann die Umsetzung der ersten vier Arbeitspakete in enger Zusammenarbeit des interdisziplinären Teams von LOGSOL und Partzsch. Carsten Gutmann, Senior-Logistikplaner bei LOGSOL, unterstrich die Bedeutung einer raschen Realisierung statt einer bloßen Konzeptentwicklung. Ziel war es, sämtliche Fertigungsbereiche bis Ende 2023 anzubinden und dadurch durchgehende Datenflüsse zu schaffen. Eine offene Kommunikation sowie Abstimmungen zwischen Geschäftsführung, Produktion und Logistik stellten sicher, dass alle Beteiligten agierten und Synergien genutzt wurden.
Echtzeitdaten optimieren Bedarfsplanung und senken effektiv Kosten bei Kupferproduktion
Durch die Einführung digitaler Systeme werden Echtzeitdaten generiert, die eine präzise Bedarfs- und Bestandsplanung ermöglichen. Schwankende Energie- und Kupferpreise können dank kontinuierlicher Datenerfassung in automatisierte Bestellprozesse einfließen. Aktuell beläuft sich der Kupferpreis auf etwa neun Euro je Kilogramm, bei einer Jahresproduktion von rund siebentausend Tonnen. Eine Optimierung der Lagerbestände reduziert Kapitalbindung, senkt Lagerkosten und erhöht die Reaktionsfähigkeit. Echtzeitkennzahlen verbessern somit Wirtschaftlichkeit und Flexibilität. Die vollständige Integration ins Supply-Chain-Management hat Priorität.
Partzsch Elektromotoren GmbH plant digitales Prozessoptimierungsprojekt mit LOGSOL bereits
Durch die erfolgreiche Implementierung mit LOGSOL hat das Pilotprojekt bei Partzsch Spezialdrähte GmbH in kurzer Zeit messbare Verbesserungen erzielt. Angesichts dieser positiven Ergebnisse plant die Partzsch Elektromotoren GmbH bereits ein eigenes Digitalisierungsprojekt zur Optimierung der Prozessabläufe. Die gesamte Unternehmensgruppe kann so von einem erweiterten Know-how im Material- und Informationsfluss entlang sämtlicher Produktionsstufen profitieren und die Effizienz der Wertschöpfungskette nachhaltig steigern. Zusätzlich unterstützt der zentrale Erfahrungsaufbau eine zügige Skalierung zukünftiger Digitalisierungsmaßnahmen.
Enge Zusammenarbeit ermöglicht transparente und effiziente Produktion und Logistiksteuerung
Die enge Kooperation zwischen Partzsch Spezialdrähte GmbH und LOGSOL ermöglicht eine durchgängige Transparenz in Fertigungs- und Logistikprozessen. Mithilfe von Echtzeitdaten lassen sich Bestandsplanungen genauer vornehmen, Lagerkosten reduzieren und die Wirtschaftlichkeit trotz volatiler Kupferpreise erhöhen. Eine priorisierte Roadmap in Verbindung mit pragmatischen Arbeitspaketen stellt sicher, dass Digitalisierungsschritte strukturiert und messbar realisiert werden. Dieser systematische Ansatz fördert nachhaltigen Erfolg und wirkt als Benchmark für Digitalisierungsprojekte im Mittelstand und steigert langfristig die Wettbewerbsfähigkeit.
