Der Elektrolichtbogenofen, der von der SMS group und SSAB entwickelt und gebaut wird, markiert einen wegweisenden Schritt in Richtung Dekarbonisierung der Stahlindustrie. Die Anlage wird in Oxelösund, Schweden, errichtet und wird dazu beitragen, die CO2-Emissionen zu reduzieren. Neben der positiven Umweltauswirkung bietet der Ofen auch eine Vielzahl von weiteren Vorteilen, wie eine effizientere Produktion und die Möglichkeit zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
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SSAB revolutioniert Stahlerzeugung: Fossilfreies und kohlenstoffarmes Stahlproduktionssystem
Die nordische Stahlhersteller SSAB hat mit seinen einzigartigen Stahlsorten SSAB Fossil-free und SSAB Zero eine Revolution in der Stahlerzeugung eingeleitet. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Eisenschwamm basiert, der mit Wasserstoff anstelle von Kokskohle reduziert wird. Die Produktion beider Stahlsorten erfolgt in Lichtbogenöfen, die mit erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB strebt an, bis 2030 ein nahezu kohlenstofffreies Unternehmen zu werden.
Großer Elektrolichtbogenofen ermöglicht vielseitige Verarbeitung von Rohstoffen
Der neu gelieferte Elektrolichtbogenofen der SMS Group verfügt über eine beeindruckende Kapazität von 190 Tonnen und gehört zu den größten seiner Art weltweit. Er kann verschiedene Rohstoffe verarbeiten, darunter fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott. Durch seinen Gefäßoberteil-Durchmesser von 9,3 m ermöglicht der Ofen SSAB eine weitere Dekarbonisierung seiner Produktionsprozesse und die Herstellung von hochwertigem Flüssigstahl.
SMS group automatisiert den Elektrolichtbogenofen für maximale Effizienz
Die SMS group übernimmt die Bereitstellung sämtlicher automatisierter Funktionen für den Elektrolichtbogenofen, einschließlich der Verwaltung der Schlacke und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT). Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg gewährleistet in Verbindung mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer einen sicheren Betrieb, eine höhere Präzision und eine gesteigerte Produktivität, ohne dass menschliches Eingreifen erforderlich ist. Durch die implementierte Prozesssteuerung und -automatisierung wird eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t) erreicht, was zu einem reduzierten Energieverbrauch und einer erhöhten Produktionseffizienz führt.
Effizientes Hochfahren und stabile Produktionsumgebung durch virtuelle Simulation
Die neue Anlage wird im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland mit Hilfe einer innovativen virtuellen Prozess- und Produktionssimulation eingerichtet. Durch dieses Konzept der Integrationstests wird ein schnelleres Hochfahren ermöglicht, während gleichzeitig eine hohe Produktqualität und eine stabile Produktionsumgebung gewährleistet werden. Dank Seitenwandbrennern, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräten wird die chemische Energie optimal genutzt und ein reibungsloser Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen ermöglicht.
Effizientes Rohmaterialmanagement mit innovativem Yard-Management-System und Lärmminderung
Das Yard-Management-System ist ein integraler Bestandteil der Anlage und ermöglicht eine effiziente Verwaltung des Rohmaterials. Durch die Nutzung von Spezialcontainern wird eine präzise Nachverfolgung gewährleistet und Lärm reduziert. Zusätzlich wird das Manufacturing Execution System erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group bietet eine zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens, was zu einer höheren Betriebssicherheit und einer längeren Lebensdauer der Anlage führt.
Bahnbrechende Zusammenarbeit: Nachhaltige Stahlindustrie dank innovativer Technologien
Die Kooperation zwischen der SMS group und SSAB ist ein bedeutender Schritt in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossilfreier Materialien leisten die Unternehmen einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes und zur Förderung einer umweltfreundlicheren Zukunft. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Herstellung hochwertigen, kohlenstoffarmen Stahls. Dieses Projekt ebnet den Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie.
