Deutsche Textilproduzenten denken immer öfter darüber nach, ihre Produktionsstandorte in Asien nach Deutschland zurückzuverlegen. Gründe dafür sind u.a. Fortschritte in der Robotik und die damit verbundenen eingesparten Kosten.
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Made in Germany Revival: ökonomische Gründe
Wanderten vor zwanzig Jahren viele deutsche Unternehmen ins Ausland ab, um vor allem einheimische Arbeitskosten einzusparen, so zeigt sich einiger Zeit ein etwas gegenläufiger Trend. Gründe für diese Entwicklungen speisen sich vor allem aus den wachsenden und unerwarteten Kosten der arbeitsteiligen und globalisierten Wirtschaft. Seien es nun die steigenden Aufwendungen für Lieferungen aus ehemaligen Billiglohnländern, die sich zunehmend ökonomisch und sozial weiterentwickeln.
Die häufiger werdenden und kaum noch zu kalkulierende Staus und Unterbrechungen der Distributionskanäle. Oder das stärker werdende Bewusstsein unter den eigenen Kunden für mit der Produktion verbundene Umweltschäden. Überall steigen die Preise in der Fertigung und Logistik. Umstände, die für viele Hersteller nicht Teil ihrer bisherigen Geschäftsgrundlage sind.
C & A: Made in Mönchengladbach
Viele deutsche Textilhersteller sehen eine Rückverlagerung ihrer asiatischen Standorte nach wie vor kritisch. Schließlich können die Aufwendungen für Produktion und Lohnzahlung in Deutschland noch immer nicht mit Umständen wie in Bangladesch oder China konkurrieren. Doch mit C&A hat nun ein Unternehmen dennoch den Schritt gewagt und auf 4300 Quadratmetern 2021 eine Fabrik in Mönchengladbach eröffnet. Dort sollen mit 100 Angestellten 800 000 Jeans pro Jahr produziert werden, was etwa 3 Prozent des Bruttowarenvolumens ausmachen dürfte.
Robotik statt Manpower
Möglich werden solche Stückzahlen durch den konsequenten Einsatz von Robotik. Je mehr Bereiche des Fertigungsprozesses sich automatisieren lassen, umso eher lassen sich die ambitionierten Ziele umsetzen und Kosten einsparen. C&A gibt an, dass bereits die Hälfte aller Teilschritte zur Herstellung einer Jeans an Maschinen ausgelagert werden konnte.
So würden in nur 17 Minuten alle Komponenten für 350 Hosen maschinell und passgenau erzeugt werden. Statt fünf Nähern braucht es nur noch eine weitere Maschine, um auch die Nähte und Reißverschlüsse anzubringen. Ein Wäscherei-Laser versorgt dann das Endprodukt mit der nötigen Optik statt eines Menschen mit Bürste und Kreide.
Vor Ort Produktion: nachhaltig und flexibel
Weil immer mehr Kunden Wert auf nachhaltige Umweltbedingungen bei der Herstellung ihrer Konsumgüter legen, orientieren sich auch zunehmend viele industrielle Bereiche daran. C&A kann so z.B. verkünden, dass mit der Rückansiedlung seiner Produktionsanlage, nicht nur vermehrt erneuerbare Energien zum Einsatz kommen. Auch bis zu 50 Liter Wasser bei der Jeansfertigung konnten bereits so im Vergleich zu Asien eingespart werden.
Die wohl ausschlaggebendsten Gründe für das Made in Germanyprojekt dürften aber in der gestiegenen Unabhängigkeit und Flexibilität des Unternehmens liegen. Denn wer sehr nah am Endverbraucher produziert, muss sich kaum mehr Sorgen um unterbrochene Lieferketten am anderen Ende der Welt machen. Er kann auch wesentlich schneller als sonst auf neue Trends und Kundenwünsche reagieren.
Adidas: gescheiterte Vorlage
Einer, der schon früher den Versuch unternahm, die eigene ausgelagerte Produktion wieder nach Deutschland zu holen, war Adidas. 2015 startete der Hersteller von Sportbekleidung seinen Versuch in Ansbach. In der als Speedfactory getauften Anlage, sollten vor allem Serien von Sportschuhen mit einem 3D Drucker hergestellt werden.
Das versprach eine akkurate Verarbeitung in geringer Zeit zu kleinen Arbeitskosten. Aber nur fünf Jahre später wurde dieses Projekt wieder eingestellt. Als Hauptgrund wurde von der Firmenleitung der sich schneller entwickelnde Wissensvorsprung im asiatischen Raum angegeben.
