Sicken- und Bördelmaschinen sind essentiell für die Blechbearbeitung in sämtlichen Industriezweigen und im Handwerk. Was diese Maschinen so unabkömmlich macht und warum sie so wichtig sind, erfahren Sie hier.
Optimaler Verstärkungseffekt von Blechen durch Sicken
Bei einer Sicke handelt es sich um eine langgezogene Vertiefung, die in Blechtafeln zur Erhöhung der Steifigkeit eingeprägt wird. Damit ein optimaler Verstärkungseffekt erreicht wird, ist die eine genau Berücksichtigung der Länge, Breite und Prägetiefe der Sicke in Abhängigkeit von der Dicke und Größe des Werkstückes vonnöten. Dabei gilt die Grundregel: auf ein rechteckiges Werkstück wird immer eine ringförmige Sicke eingeprägt und umgekehrt, denn der Versteigungseffekt ist höher, wenn sich die Form der Sicke von der jeweiligen Grundform des Bleches unterscheidet.
Sicken dienen dazu, einwirkenden Kräften Stand zu halten – diese Wirkung ist schon seit hunderten von Jahren bekannt. Bei der Anfertigung von Sicken muss jedoch beachtet werden, dass diese sich niemals kreuzen dürfen, denn der Versteifungseffekt geht am Kreuzpunkt verloren. Neben der Grundform des Bleches sowie der Länge, Prägetiefe und Breite der Sicke hängt deren Wirksamkeit auch von der jeweiligen Belastungsart ab, wie beispielsweise Torsion, Normalkraft oder Schub. Zudem erhöht sich die Versteifungswirkung, je ungleichmäßiger die Sicke verläuft.
Sicken- und Bördelmaschinen sind essentiell für die Blechbearbeitung in sämtlichen Industriezweigen und im Handwerk. (#01)
Manuelle und maschinelle Herstellung von Sicken
Sicken, welche als rinnenförmige Vertiefungen auf dem Blech sichtbar sind, werden entweder manuell oder maschinell hergestellt und finden in zahlreichen Industriezweigen Anwendung, wie beispielsweise zur Versteifung von Karosserien, Containern und Blechdosen. Sicken erhöhen entweder die Steifigkeit von Einzelteilen oder auch kompletten Konstruktionen.
In der heutigen Industrie dienen Sicken nicht nur der Versteifung, sondern werden auch als Designelement verwendet. Manuell werden Sicken mit Hilfe eines Sickenhammers auf einem Sickenstock hergestellt, während die maschinelle Herstellung mittels einer Sickenmaschine und zwei Sickenrollen erfolgt, die in das Blech gedrückt werden. Um verschiedene Formen zu erhalten, stehen verschiedene Sickenrollen zur Verfügung.
Eine weitere mögliche Anfertigungsform von Sicken ist das Nibbeln – dabei wird der Stempel durch ein Stanzverfahren mit Nachsetzen in das Blech gedrückt, wodurch eine individuelle Herstellung der Länge und des Formverlaufs der Sicke möglich ist. (#02)
Sicken durch das Herstellungsverfahren Nibbeln
Sicken- und Bördelmaschinen sind für die Blechbearbeitung in Industrie und Handwerk nicht mehr wegzudenken. Während bei dünnen Blechen auch manuell betriebene Sicken- und Bördelmaschinen zum Einsatz kommen, ist vor allem bei starken Blechen eine motorisch betriebene Maschine vonnöten. Die Sicke wird mit einer Walze hergestellt, wobei für verschiedene Sicken unterschiedliche Walzen zur Verfügung stehen – dazu gehören die Bördelwalze, die Messerwalze sowie die Langschlitzwalze. Eine weitere mögliche Anfertigungsform von Sicken ist das Nibbeln – dabei wird der Stempel durch ein Stanzverfahren mit Nachsetzen in das Blech gedrückt, wodurch eine individuelle Herstellung der Länge und des Formverlaufs der Sicke möglich ist.
Sicken, welche als rinnenförmige Vertiefungen auf dem Blech sichtbar sind, werden entweder manuell oder maschinell hergestellt und finden in zahlreichen Industriezweigen Anwendung, (#03)
Sonderformen von Sicken
Im Karosseriebau dienen Sicken in erster Linie zur Vermeidung von Dröhngeräuschen bei großen, ebenen Blechen sowie zur lokalen Versteifung der gesamten Karosserie. Bei dem sogenannten Raffsicken handelt es sich um eine Sonderform, die beim Tiefziehen überschüssiges Blechmaterial aufnimmt und auf diese Weise Faltenbildung und Oberflächenstörungen vermieden werden können.
Sicken stellt auch eine spezielle Form der Kantenbearbeitung dar, bei der der obere Rand des Bordes verformt wird. Die Anbringung einer Sicke ist bei Böden mit einem Durchschnitt von 1000 bis 3000 Millimetern sowie einer maximalen Blechdicke von fünf bis acht Millimetern möglich.
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